Профприбор
Основой комплекса является моторизированная каретка (сканирующее устройство), на которой установлены преобразователи на ФР и измерительная видеокамера. Каретка перемещается по направляющим трекового устройства (ТУФ), закрепленного на патрубок. Скорость и направление вращения, а также яркость подсветки для ВИК задаётся с автономного пульта управления. Полученные данные контроля обрабатываются и передаются по Ethernet на внешний компьютер для обработки и визуализации в реальном времени, с которого также, предусмотрено дистанционное управление системой. Полный контроль сварного соединения (ВИК+УЗК) осуществляется за 2 оборота сканирующего устройства менее 2-х минут, при этом полный цикл работ от установки трековых устройств фиксации до получения итоговых данных по контролю составляет менее 10 минут. Типовой комплект ТУФ рассчитан на контроль сварных швов патрубков диаметров: Ø 192 мм, 252 мм, 400 мм, 462 мм, но, при необходимости, может быть изготовлен и на другие диаметры (от 70 мм до 1420 мм).
Система исключает влияние человеческого фактора на контроль, взаимное расположение 3-х датчиков ФР гарантированно обеспечивает полное перекрытие зоны сварного соединения.
Особенности и преимущества комплекса РОБОСКОП ВТМ-5000 / ФАУСТ
- отсутствие пропусков дефектов в сварном соединении – ультразвуковой контроль многоканальными преобразователями на фазированных решётках
- видеоотслеживание позиции и перемещения ФР вдоль сварного соединения в реальном времени
- высококонтрастная съемка изображений измерительной камерой для проведения ВИК и образмеривание протяженности поверхностных дефектов по полученным изображениям
- полное дистанционное управление работой сканирующего устройства (скорость, направление и шаг сканирования)
- управление LED подсветкой зоны контроля
- запись результатов ультразвукового контроля и фотографических файлов ВИК
- автоматическое формирование протоколов контроля
Эксплуатационный комплект РОБОСКОП ВТМ-5000 / ФАУСТ
- Дефектоскоп ХАМЕЛЕОН 32+
- PC планшет: 11”, 1920×1080 (FHD), IP65
- Блок управления сканирующим комплексом.
- Сканирующее устройство
- Комплект трековых устройств фиксации ( Ø 192 мм, 252 мм, 400 мм, 462 мм)
- Устройство подачи контактной жидкости
- Комплект ПЭП ФР
Методы контроля и применяемые преобразователи
Ультразвуковая дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа. Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.
Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от границы раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы раздела сред. Так как включения в металле обычно содержат газ (смесь газов) возникающих вследствие процесса сварки, литья и т. п. И не успевают выйти наружу при затвердевании металла, смесь газов имеет на пять порядков меньшее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное.
Разрешающая способность акустического исследования, то есть способность выявлять мелкие дефекты раздельно друг от друга, определяется длиной звуковой волны, которая в свою очередь зависит от частоты ввода акустических колебаний. Чем больше частота, тем меньше длина волны. Эффект возникает из-за того, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, отражения колебаний практически не происходит, а доминирует их дифракция. Поэтому, как правило, частоту ультразвука стремятся повышать. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растёт их затухание, что сокращает возможную область контроля. Практическим компромиссом стали частоты в диапазоне от 0,5 до 10 МГц.
Визуальный и измерительный контроль. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — Один из разновидностей методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении. Метод проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т. д. С его помощью можно обнаружить: коррозионные поражения, трещины, изъяны материала и обработки поверхности и пр. Также проводят при помощи оптических приборов, что позволяет значительно расширить пределы естественных возможностей глаза.
Визуальный и измерительный контроль например полимерных и композитных материалов, сварных соединений, сооружений и технический устройств проводят с требованиями специально разработанной документации, примером может являться РД 03-606-03. Инструкции базируются на правилах безопасности утверждённых Гостехнадзором.
Область применения:
- На стадии входного контроля для выявления поверхностных дефектов материала (трещин, расслоений, забоин, шлаковых включений, раковин и пр.), а также отклонений геометрических размеров заготовок от изначальных.
- При подготовке деталей под сборку и сварку.
- После окончании сварки, либо на определённых её этапах — для выявления в сварном соединении поверхностных дефектов и несплошностей (раковин, пор, свищей, подрезов, прожогов, наплывов и пр.), а также при отклонении сварного шва от требований, установленных стандартами.
- На стадии технического диагностирования.
